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FÁBRICAS INTELIGENTES


As soluções digitais que vêm transformando a produção das empresas brasileiras

tecnologia e industria

A Confederação Nacional da Indústria (CNI) concluiu a primeira pesquisa nacional  sobre a adoção de tecnologias digitais relacionadas à era da manufatura avançada, a chamada indústria 4.0 como é denominada pelos alemães.Na Alemanha, o desenvolvimento da nova fase industrial é considerado uma prioridade para a competitividade do país. O projeto Indústria 4.0 uniu governo, universidades e gigantes industriais para traçar estratégias para que a maior potência europeia se consolide como o principal fornecedor de tecnologias de produção inteligentes.

A Indústria 4.0 trata da integração digital das diferentes etapas da cadeia de valor dos produtos industriais, desde o desenvolvimento até o uso. Além disso, envolve a criação de novos modelos de negócio, produtos e serviços a eles atrelados. A pesquisa da CNI, que acaba de ser divulgada, foi realizada com 2.225 empresas de todos os portes entre 4 e 13 de janeiro de 2016. O estudo identificou a adoção de dez tipos de tecnologias digitais pelas empresas e seu uso em diferentes estágios da cadeia industrial.

A maior parte dos esforços feitos pela indústria no Brasil está na fase dos processos industriais. Setenta e três por cento das que afirmaram usar, ao menos, uma tecnologia digital o fazem na etapa de processos. Outras 47% utilizam na etapa de desenvolvimento da cadeia produtiva e apenas 33% em novos produtos e novos negócios.

A pesquisa afirma que a indústria brasileira segue caminho natural: no primeiro momento, otimiza processos para, então, mover-se para aplicações mais voltadas a desenvolvimento, a produtos e novos modelos de negócios. “Considerando que a indústria brasileira precisa competir globalmente e que se encontra atrás nessa corrida, é preciso saltar etapas. O esforço de digitalização precisa ser realizado, simultaneamente, em todas as dimensões”, afirma o gerente de Pesquisa e Competitividade da CNI, Renato da Fonseca. 

A digitalização é o primeiro passo para a indústria entrar nesse novo patamar tecnológico. Em outros países onde a indústria 4.0 está mais avançada, ela já propiciou o aumento da produtividade e a redução de custos de manutenção de equipamentos e do consumo de energia, e o aumento da eficiência do trabalho. 

DESCONHECIMENTO – A pesquisa mostra que a indústria brasileira ainda está se familiarizando com a digitalização e com os impactos que ela pode ter sobre a competitividade. Entre as empresas consultadas, 42% não identificaram quais tecnologias digitais, em uma lista com 10 opções, têm o maior potencial para impulsionar a competitividade da indústria.

O desconhecimento é significativamente maior entre as pequenas empresas (57%). Entre as grandes, o percentual de empresas que não identificaram alguma das 10 tecnologias digitais apresentadas como importante para a competitividade cai para 32%.

DESAFIOS – Na visão de Renato da Fonseca, a pesquisa mostra o desafio que está colocado para o Brasil neste momento. “É preciso aproximar especialistas e indústria para ampliar o conhecimento sobre os ganhos que o país pode ter com a mudança de patamar da indústria”, avalia. É necessário identificar as aplicações industriais nacionais que podem se beneficiar mais com o avanço tecnológico. 

O governo, por sua vez, pode contribuir para o aumento da digitalização no Brasil se promover a infraestrutura digital, investindo e estimulando a capacitação profissional e também a criação de linhas de financiamentos específicas. O documento também considera que a criação de plataformas de demonstração poderia ser uma iniciativa eficaz para estimular a disseminação do conceito de digitalização e o estabelecimento de parcerias entre clientes e fornecedores das novas tecnologias.

RESULTADOS - As inovações decorrentes da manufatura avançada já deram resultados para empresas que apostaram nela. Na Toyota e na Nissan, o tempo de desenvolvimento de um novo modelo caiu até 50% a partir do momento que designers e engenheiros passaram a usar informações digitalizadas e testes virtuais de peças. Na Embraer, a produção do jato Legacy 500, em São José dos Campos, começou de forma virtual em 3D. O projeto teve 12.000 horas de testes antes de a aeronave fazer a primeira decolagem. Defeitos que eram detectados somente com o avião no ar foram resolvidos ainda na fase de preparação. Com todos os ganhos da digitalização, o tempo de montagem caiu 25%.  (Fonte: CNI)

 
 
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